Esperto della lavorazione delle pelli, oltre che CEO di Erretre, importante azienda italiana specializzata nella produzione di macchine per conceria, Antonio Galiotto parla a ruota libera di come è cambiato il mercato in questi ultimi anni, delle nuove sfide tecnologiche e delle prospettive per il futuro

Qual è, secondo lei, la sfida più impegnativa che oggi si trovano ad affrontare i costruttori di macchine per conceria?

«La sfida vera è quella di sapersi adattare ad un mercato profondamente cambiato. Il settore conciario oggi è molto diverso rispetto a com’era venti-trenta anni fa; c’è stato un processo di concentrazione notevolissimo: molte aziende sono spesso parte di gruppi enormi che hanno impianti produttivi in più paesi. Questo implica necessariamente anche un cambio di approccio e di mentalità da parte di tutti noi fornitori. Non è un passaggio banale anche perché quello delle macchine per conceria italiano è ormai un settore di nicchia, anche se iper-specializzato e con competenze tecnologiche molto elevate».

Cosa comporta, in termini di offerta tecnologica, la maggior dimensione del cliente?

«Negli anni Ottanta una conceria era grande quando produceva 400-500 pelli al giorno, oggi bisogna aggiungere degli zeri per poter definire grande un impianto conciario. Questo significa che anche l’aspetto tecnologico è radicalmente cambiato: in queste concerie le macchine sono chiamate a lavorare in maniera quasi incessante, talvolta anche 24 ore su 24, 7 giorni su 7. C’è quindi bisogno di impianti molto più performanti. Non solo: questi gruppi hanno bisogno di ottenere articoli con le stesse caratteristiche pur producendoli in impianti, latitudini e climi fra loro molto diversi, a prescindere dalla struttura in cui operano. A noi viene chiesto di fornire macchine che garantiscano risultati costanti e riproducibili indipendentemente dalle variabili e pertanto i nostri sforzi sono mirati a studiare processi conciari sempre più industriali, sostenibili, controllabili anche a distanza».

Quali strategie avete adottato per adeguarvi alle nuove esigenze del mercato?

«Negli ultimi cinque anni abbiamo investito moltissimo nel rinnovamento di tutta la gamma di macchine proprio nell’ottica di una sempre maggiore industrializzazione della produzione, sia a livello di bottali che di linee di spruzzatura e sistemi di asciugaggio. Ci siamo impegnati moltissimo anche sul fronte della ricerca in senso lato, creando un’apposita divisione interna dedicata all’innovazione di processo chiamata IST (Innovative Solutions Technology). Si tratta di un vero e proprio laboratorio perfettamente attrezzato che ci permette di effettuare prove e sviluppare prototipi su scala industriale, anche per conto dei clienti. In questo modo riusciamo a sperimentare e a sviluppare soluzioni e idee innovative, anche in collaborazione con università, centri di ricerca e aziende chimiche».

Avete creato la divisione IST due anni fa. Qual è il bilancio?

«Grazie a queste nuove strutture abbiamo potuto fare passi importanti avanti nella ricerca applicativa e i clienti sono più che soddisfatti dei risultati ottenuti. Il bilancio è sicuramente molto positivo, al punto che prevediamo di investire in quest’area ancora di più quest’anno. L’innovazione è il vero motore dello sviluppo».

Il passaggio a pelli metal-free sembra essere un obiettivo importante di alcune griffe per il prossimo futuro. E’ uno scenario realistico e cosa comporta per i produttori di macchine?

«Liberarsi dal cromo è una chiara tendenza del mercato ed il processo è già fattibile sia dal punto di vista chimico che tecnologico, ma chiaramente ha i suoi costi. Quello che manca ancora, temo, è la preparazione dal punto di vista commerciale, nel senso che poi bisogna saperli spiegare i prodotti ai clienti, perché se tutto alla fine si riduce al fatto che il processo deve costare uguale a prima, non si va molto avanti. Inoltre, bisogna ricordare che si stanno già facendo processi altrettanto sostenibili con il cromo. Peraltro non abbiamo ancora raggiunto il massimo dello sviluppo in questo campo: si può fare meglio di quanto già non si faccia, ma anche qui è una questione di volontà e di capacità di fare investimenti»